Birkaç gelişmiş çapak alma işlemine giriş (a)
Burr, makine bıçağında yaygın değildir, ancak diğer endüstriyel ürünlerde çok yaygındır.
Burr - Metal endüstrisinde mücadele eden insanlar buna aşina olmalı. Metal ürünlerin işlenmesinde her yerde bulunur. Ne kadar gelişmiş ve gelişmiş ekipman kullanırsanız kullanın, ürünle doğacaktır. Söz konusu çapak, esas olarak, malzemenin plastik deformasyonu ile üretilen ve işlenmiş malzemenin kenarlarında işlenen, özellikle de çapaklara ve özellikle çapaklara eğilimli olan iyi sünekliğe veya tokluğa sahip olan malzemeden işlenen bir tür fazla demir hurdasıdır. Sorun metal işleme endüstrisidir. Mühendislerin bugüne kadar çözemediği zorluklardan biri.
Metal işlemede çapak türleri, esas olarak, flaş çapakları, keskin çapaklar, sıçramalar ve benzerlerini ve ürünün tasarım gereksinimlerini karşılamayan belirgin bir fazla metal artığı içerir. Bu problem için, şimdiye kadar üretim sürecinde elimine etmek için etkili bir yöntem yoktur, bu nedenle, ürünlerin tasarım gereksinimlerini karşılamak için, mühendisler sadece ikincisinin çıkarılması üzerinde çalışmak zorundadır, şu ana kadar farklı ürünler farklıdır. Çapakları gidermek için birçok yöntem ve ekipman vardır.
Genel olarak, çapakları çıkarma yöntemleri dört kategoriye ayrılabilir:
Kalınlık derecesi (sert temas): Bu kategori kesme, taşlama, delme ve kazıma işlemlerini içerir.
Sıradan kalite (yumuşak dokunuş): Bu kategori aşındırıcı bant taşlama, taşlama, elastik taşlama ve parlatmadır.
Hassas sınıf (esnek temas): Bu kategori işleme, elektrokimyasal işleme, elektrolitik taşlama ve haddeleme içerir.
Ultra hassasiyetli (hassas temas): Aşındırıcı akış çapak alma, manyetik taşlama çapak alma, elektrolitik çapak alma, termal çapak alma ve yoğun radyum ultrasonik çapak alma, vb. Gibi bu çapak alma yöntemi. Parça işleme hassasiyeti.
Çapak alma yöntemini seçtiğimizde, parçanın malzeme özellikleri, parçanın şekli, parçanın boyutu ve hassasiyeti, özellikle yüzey pürüzlülüğü değişiklikleri, boyutsal tolerans, deformasyon ve artık gerilmeler gibi çeşitli faktörleri dikkate almalıyız. .
Elektrolitik çapak alma, parçaların işlenmesinden, öğütülmesinden ve damgalanmasından kaynaklanan çapakları ortadan kaldıran ve metal parçaların kenarlarını yuvarlar veya kesen kimyasal çapak alma yöntemidir.
Elektroliz ile metal parçaların çapaklarını çıkarmak için bir elektrolitik işlem yöntemi, İngilizce ECD olarak adlandırılır. Takım katotunu (genellikle pirinç) iş parçasının çapına yakın bir yere, belli bir açıklıkla (genellikle 0,3 - 1 mm) yerleştirin. Alet katotunun iletken kısmı, çapak kenarı ile hizalanmıştır ve diğer yüzeyler, elektrolizi çapak kısmına konsantre etmek için bir yalıtkan tabaka ile kaplanmıştır. İşleme sırasında, takım DC güç kaynağının katotuna bağlanır ve iş parçası DC güç kaynağının pozitif kutbuna bağlanır. İş parçası ve katot arasında 0,1 - 0,3 MPa'lık bir basınçla düşük basınçlı bir elektrolit (tipik olarak sodyum nitrat veya sodyum klorat çözeltisi) akar. DC gücü açıldığında, çapak çözülür ve çıkarılır ve elektrolit tarafından taşınır.
Elektrolit aşındırıcıdır ve çapak alındıktan sonra iş parçası temizlenmeli ve paslanmalıdır. Elektrolitik çapak alma, parçaların gizli kısımlarında çapraz deliklerin veya karmaşık şekilli parçaların çapaklarını gidermek için uygundur ve üretim verimliliği yüksektir. Çapak alma süresi genellikle birkaç saniyeliğine birkaç saniye sürer. Bu yöntem, dişlilerin, spline'ların, bağlantı çubuklarının, valf gövdelerinin ve krank mili yağ geçiş deliklerinin çapaklarının yanı sıra keskin köşelerin yuvarlanması için yaygın olarak kullanılır. Dezavantajı, parçanın çapak çevresinin de elektrolize tabi olması ve yüzeyin orijinal parlaklığını yitirmesi ve hatta boyutsal doğruluğu etkilemesidir.
Tabii ki, elektrolitik çapak alma işlemine ek olarak, çapak alma için birkaç özel yöntem vardır:
İlk olarak, aşındırıcı akış çapak alma
Aşındırıcı Akış İşleme Teknolojisi (AFM), 1970'lerin sonlarında geliştirilen yeni çapak alma işlemidir. Bu işlem, özellikle finiş aşamasına yeni girmiş olan çapaklar için, ancak dipte erişilemeyen küçük ve uzun delikler ve metal kalıplar için özellikle uygundur. İşleme için uygun değildir.
İkincisi, manyetik taşlama çapak alma
Bu yöntem, 1960'larda eski Sovyetler Birliği, Bulgaristan ve diğer Doğu Avrupa ülkelerinden kaynaklanmıştır. 1980'lerin ortalarında, Japon otomobil mekanizması ve uygulaması hakkında derinlemesine bir çalışma yaptı.
Manyetik taşlama sırasında, iş parçası iki manyetik kutup tarafından oluşturulan manyetik alana yerleştirilir ve manyetik aşındırıcı iş parçası ile manyetik kutup arasındaki boşluğa yerleştirilir. Aşındırıcı, manyetik alan kuvveti altındaki manyetik alan çizgisi boyunca, yumuşak ve sert bir manyetik taşlama oluşturmak üzere hizalanır. İş parçası, eksenel titreşim için manyetik alanda döndüğünde, iş parçası ve aşındırıcı, birbirine göre hareket ettiğinde, aşındırıcı fırça, iş parçasının yüzeyini öğütür; Manyetik taşlama yöntemi parçaları verimli ve hızlı bir şekilde parçalayabilir ve çapak alabilir. Çeşitli malzemeler, çeşitli boyutlar ve çeşitli yapısal parçalar, düşük yatırım, yüksek verimlilik, geniş uygulama ve kaliteli bir sonlandırma yöntemidir. Şu anda, yabancı ülkeler dönen iç ve dış yüzeyleri, düz parçaları, dişli dişlerini, karmaşık yüzeyleri vb. Öğütme ve çapak alma, tel ve tel üzerindeki oksit ölçeğini çıkarma ve baskılı devre kartını temizleyebilmiştir.
Üçüncü olarak, termal çapak alma
Termal çapak alma (TED), hidrojen-oksijen gazı veya oksijen ve doğal gaz karışımının çözünmesiyle oluşan yüksek sıcaklıktan çapakların yakılmasıdır. Oksijen ve oksijen ya da doğal gaz ve oksijen kapalı bir kaba sokulur ve buji tutuşur, böylece karışım, çapakları gidermek için büyük miktarda ısı enerjisini serbest bırakmak üzere bir anda patlar. Ancak, iş parçası yakıldıktan ve yakıldıktan sonra, oksitlenmiş tozu iş parçasının yüzeyine yapışır ve temizlenmeli veya salanmalıdır.
Dördüncü, yoğun radyum güçlü ultrasonik çapak alma
Yüksek yoğunluklu ultrasonik çapak alma teknolojisi, son yıllarda popüler olan çapak alma yöntemidir. Temizleme verimliliği, sıradan ultrasonik temizleme makinesinin sadece 10-20 katıdır. Delikler su deposunda eşit olarak kaplanır, böylece ultrasonik dalgaların kullanılması gerekmez. Temizleme maddesi 5-15 dakika içinde eşzamanlı olarak tamamlanabilir.
